1、欠鑄（澆不夠、輪廊不清、邊緣殘缺不全）：
產(chǎn)生起因：
（1）溴化鋰溶液流通性不強(qiáng)，液中含氣概高，氧化皮較多。
（2）鑄造管理體系欠佳起因。內(nèi)進(jìn)膠口橫截面過小。
（3）排氣前提條件欠佳起因。排氣不暢，涂料太多，模溫過高造成凹模內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)氣壓高使汽體不容易排出來。
防止方法：
（1）發(fā)展溴化鋰溶液流通性，尤其是精練跟扒渣。適當(dāng)發(fā)展?jié)财礁?。發(fā)展鑄造速率。改善鑄件構(gòu)造，調(diào)濟(jì)薄厚容量，設(shè)協(xié)助筋安全通道等。
（2）擴(kuò)大內(nèi)進(jìn)膠口截面。
（3）改進(jìn)排氣前提條件，加設(shè)流液槽跟排氣線，深凹凹模處設(shè)立排氣塞。使涂料薄而勻稱，并待干躁后再合模。
2、裂痕：
特性：毛胚被毀壞或斷掉，產(chǎn)生纖細(xì)縫隙，呈沒規(guī)矩條狀，有透過跟不透過二種，在外力的作用下呈發(fā)展趨向。冷、熱裂的區(qū)別：冷縫隙處金屬材料未被氧化，熱縫隙處被氧化。
產(chǎn)生起因：
（1）鑄件構(gòu)造欠公平，縮緊栽跟頭鍛造圓弧過小。
（2）壓射設(shè)備造成傾斜，承受力不勻。-
（3）模溫過低或過高，重特大挫傷而裂開。
（4）鋁合金中有危害原素超標(biāo)準(zhǔn)，延伸率著陸。
防止方式：
（1）改善鑄件構(gòu)造，減少壁厚差，擴(kuò)大圓弧跟弧形R，設(shè)定加工工藝筋使橫截面變動輕緩。
（2）改動模貝。
（3）調(diào)濟(jì)模溫到工作中溫度，除去倒傾斜度跟不平整景色，防止開裂。
（4）掌權(quán)好鋁涂成分，成其是有危害原素成分。
3、冷隔：
特性：流液連接或鋼筋搭接上有印痕，其工作交接邊緣滑爽，在外力的作用下有持續(xù)發(fā)展趨向。
產(chǎn)生起因：
（1）流液流通性差。
（2）流液技術(shù)股添充結(jié)合欠佳或步驟過長。
（3）添充溫充太低或排氣欠佳。
（4）充型工作壓力不夠。
防止方式：
（1）適當(dāng)發(fā)展溴化鋰溶液溫度跟模貝溫度，查驗(yàn)調(diào)濟(jì)鋁合金成分。
（2）使填充充足，公平分配溢流式槽。
（3）發(fā)展鑄造速率，改進(jìn)排氣。
（4）擴(kuò)大充型工作壓力。
4、凹痕：
特性：在光滑為名上展現(xiàn)的凹痕部分。
產(chǎn)生起因：
（1）鑄件構(gòu)造不公平，在部分結(jié)實(shí)位置造成熱節(jié)。
（2）鋁合金縮緊率大。
（3）進(jìn)膠口截面過小。
（4）模溫太高。
防止方式：
（1）改善鑄件構(gòu)造，壁厚盡可能勻稱，常用過渡聯(lián)接，結(jié)實(shí)位置可以用鑲件清除熱節(jié)。
（2）減少鋁合金縮緊率。
（3）適當(dāng)擴(kuò)大內(nèi)進(jìn)膠口橫截面總面積。
（4）著陸溴化鋰溶液溫度跟模貝溫度，采用溫度控制跟制冷設(shè)備，改進(jìn)模貝熱平衡前提條件，改進(jìn)模貝排氣前提條件，運(yùn)用發(fā)氣概少的涂料。
5、汽泡
特性：鑄件外皮下，集聚汽體發(fā)脹所產(chǎn)生的泡。
產(chǎn)生起因：
（1）模貝溫度太高。
（2）充型速率太快，金屬材料流液卷進(jìn)汽體。
（3）涂料發(fā)氣概大，使用量多，鑄造前未蒸發(fā)完畢，汽體捆緊在鑄件表面。
（4）排氣不暢。
（5）出模太早。
（6）溴化鋰溶液溫度高。
防止方式：
（1）制冷模貝至工作中溫度。
（2）著陸充型速率，防止渦旋包氣。
（3）采用發(fā)氣概小的涂料，使用量薄而勻稱，完全蒸發(fā)后合模。
（4）清除跟加設(shè)排氣槽。
（5）改動出模歲月。
（6）改動冶煉加工工藝。
6、出氣孔（氣、渣孔）
特性：卷進(jìn)鑄件內(nèi)部的汽體所產(chǎn)生的外觀設(shè)計(jì)規(guī)定，為名較潤化的孔眼。
產(chǎn)生起因：
（1）溴化鋰溶液進(jìn)到凹模造成正臉碰撞，造成渦旋。
（2）充型速率太快，造成滲流。
（3）排氣不暢。
（4）模貝凹模部位過深。
（5）涂料太多，添充前未蒸發(fā)完畢。
（6）回爐廢料不清理，精練欠佳。
（7）模芯內(nèi)有臟物，濾網(wǎng)不符合要求或置放不合理。
（8）機(jī)械設(shè)備加工的剩余量大。
防止方式：
（1）選擇有益于凹模內(nèi)汽體清除的引流外觀設(shè)計(jì)，防止溴化鋰溶液先封閉式分析表面的排溢管理體系。
（2）著陸充型速率。
（3）在凹模后添充位置設(shè)立溢流式槽跟排氣道，并防止被金屬材料液封閉式。
（4）深腔處設(shè)立排氣塞，采用鑲拼形勢提升排氣。
（5）涂料使用量薄而勻稱。
（6）回爐廢料務(wù)必解決清理、干躁，嚴(yán)苛按照冶煉加工工藝。
（7）用熱風(fēng)槍清理模芯，濾網(wǎng)生產(chǎn)制造符合加工工藝要求并按劃分放置。
（8）在加湯前后左右扒清洗機(jī)臺恒溫爐內(nèi)的渣。
（9）調(diào)濟(jì)慢速度充型跟急速充型的變換點(diǎn)。
7、縮松特性：鑄件在冷疑過程中，由于內(nèi)部填補(bǔ)不夠所導(dǎo)致的外觀設(shè)計(jì)沒規(guī)矩，為名粗燥的孔眼。
產(chǎn)生起因：
（1）溴化鋰溶液鑄造溫度高。
（2）鑄件構(gòu)造壁厚不勻稱，造成熱節(jié)。
（3）金屬型鑄工作壓力低。
（4）內(nèi)進(jìn)膠口較小。
（5）模貝的部分溫度較高。
防止方式：
（1）按照工作規(guī)范，著陸鑄造溫度。
（2）改善鑄件構(gòu)造，清除金屬材料堆積位置，遲緩銜接。
（3）增加金屬型鑄工作壓力。
（4）提升暗冒口，便于工作壓力非常好的傳送。
（5）調(diào)濟(jì)涂料薄厚，掌權(quán)模貝的部分溫度。
8、紋路
特性：鑄件為名上呈現(xiàn)潤化花紋，人眼由此可見，但拿手覺得出不來，顏色不一樣與基材金屬材料紋理，用0#打磨砂紙稍擦就可以去除。
產(chǎn)生起因：
（1）充型速率太快。
（2）涂料使用量過多。
（3）模貝溫度低。
防止層面：
（1）著陸充型速率
（2）涂料使用量薄而勻稱。
（3）發(fā)展模貝溫度。
9、形變
特性：鑄件是多少何外觀設(shè)計(jì)與設(shè)計(jì)方案要求不符合的總體形變。
產(chǎn)生起因：
（1）鑄件總體設(shè)計(jì)欠佳，造成不勻稱的縮緊。
（2）出模太早，鑄件剛度不足。
（3）鍛造傾斜度小，出模艱難。
（4）取置鑄件的操件不合理。
（5）鑄件制冷時(shí)激冷起引的形變。
防止方式：
（1）改善鑄件構(gòu)造，使壁厚勻稱。
（2）分辨較好出模歲月，提升鑄件剛度。
（3）變大鍛造傾斜度。
（4）拿取鑄件應(yīng)當(dāng)心，贏下小心輕放。
（5）置放在空氣中遲緩制冷。
10、移位
特性：鑄件一部分與另一部分在分析面分開，造成肯定偏移。
產(chǎn)生起因：
（1）模貝鑲塊偏移。
（2）模貝導(dǎo)向性件損壞。
（3）模具加工、安裝精致度。
防止方式:
（1）調(diào)濟(jì)鑲塊多方面擰緊。
（2）互換導(dǎo)向性構(gòu)件。
（3）開展整修，清除偏差。
11、鑄造缺陷
特性：在X-RAY的探射下，位置呈斑點(diǎn)狀、曲線圖裝、或塊裝的全透明狀。
關(guān)鍵表明為下列多少個(gè)層面（附重力鑄造輪圈制冷方位跟輪圈每個(gè)部分表明）：
鑄件的凝結(jié)次序：
A環(huán)--B環(huán)--（C環(huán)、D環(huán)）--輻條--陡坡--PCD--分離錐--湯口。
A、B環(huán)縮松：
（1）適當(dāng)加速充型速率。
（2）補(bǔ)噴隔熱保溫涂料。
（3）涂料過厚或何溫功能差，則擦清理涂料后補(bǔ)上噴。
（4）減少鍛造周期時(shí)間。
C環(huán)縮松：
（1）延遲或關(guān)閉輪網(wǎng)與輻條相接處風(fēng)管。
（2）下模輻條補(bǔ)噴隔熱保溫涂料，涂料太厚擦清理重噴。
（3）可適當(dāng)加速充型速率。
輻條根處（輻條與輪網(wǎng)相接處）
（1）在上模相匹配處拉排氣線。
（2）補(bǔ)噴上、上模輻條處的涂料。
（3）適當(dāng)減少或延遲時(shí)間上、上模陡坡、PCD處的制冷主要參數(shù)。
（4）相匹配處涂料太厚擦清理重噴，提倡補(bǔ)噴39#涂料。
（5）適當(dāng)減少鍛造周期時(shí)間。
陡坡鑄造缺陷：
（1）延遲或關(guān)閉分離錐制冷主要參數(shù)。
（3）上、上模陡坡制冷歲月增加，等候歲月減少。
（4）部分灑水制冷。
（5）涂料太厚擦清理重噴。
PCD鑄造缺陷：
（1）適當(dāng)增加試壓歲月及鍛造周期時(shí)間。
（2）適當(dāng)提早或增加PCD處的制冷主要參數(shù)。
（3）在上模PCD跟上模PCD處采用處吹風(fēng)機(jī)或?yàn)⑺鉀Q。
處理壓鑄件以及它鑄鐵件縮松鑄造缺陷難題的方式