一、縮松：這類缺陷常造成在鑄件的肥大部分，或是薄厚相接處。有時候鑄件為名泛白，事實上是鑄造缺陷。

造成的原因：1、結晶體過程中鑄件金屬型鑄不足;2、引進鋁合金液的部位不正確;3、金屬材料型各部位的溫度不適當，不符合次序凝結的規(guī)則;4、建筑涂料不合理或建筑涂料掉下來;5、澆注溫度過高;6、澆注速率太快;7、鑄件制冷很慢;8、鑄件毛刺很大。

防止方法：1、在鑄件厚大部位設定冒口，冒口的尺寸、高寬比要合適，做到凝結，發(fā)展冒口的金屬型鑄功效;2、沿鑄件四處勻稱散播內直澆道，或從冒口根處設立填補直澆道開展填補澆注;3、調濟金屬材料型各部分的溫度規(guī)范，有利于鑄件次序凝結;4、按鑄件工作中部分跟澆冒口部位不一樣要求采用不一樣的涂料成分及建筑涂料薄厚，脫料要勻稱補上;5、適當著陸澆注溫度;6、緩減澆注速率;7、在隨便造成鑄造缺陷的部位，嵌上銅冷鐵或換氣塞，以加快制冷。

　　二、冷隔：這類缺陷某些造成在很大的水準為名的厚壁鑄件上，及其鋁合金匯流處。鑄件出型后歷經震砂，開展外型查驗就可以創(chuàng)造發(fā)明。

造成的原因：1、模貝溫度過低;2、鋁液溫度過低;3、模貝排氣管欠佳;4、澆注管理體系設計方案欠佳，內進膠口總數(shù)少、橫截面過小;5、澆注速率很慢或澆注終斷;6、鑄件設計方案壁厚過薄或欠缺適當?shù)膱A弧。

防止方法：1、適當發(fā)展模貝溫度;2、適當發(fā)展鋁液澆注溫度;3、汽體不容易排出來的部位上設定換氣槽或排氣管塞，堅持不懈排氣管優(yōu)良;4、適當提升內進膠口總數(shù)跟內進膠口的橫截面;5、適當發(fā)展?jié)沧⑺俾剩乐逛X液澆注終斷;6、按鑄件設計方案工藝性能要求設計方案公平的較小壁厚跟鍛造圓弧。

　　三、出氣孔：出氣孔通常造成在鑄件的上端且常常造成在鑄件凸起部分的為名。鑄件內部掩藏的出氣孔，務必根據X光透視，及其在鑄件開展生產加工時創(chuàng)造發(fā)明。

造成的原因：1、澆注速率太快，卷進氣體;2、模貝排氣管氣欠佳;3、鋁液流動性過快;4、熔融溫度過高;5、鋁合金除氣欠佳;6、澆注溫度過高;7、砂芯不干、排氣管欠佳或發(fā)氣概很大。

防止方法：1、穩(wěn)定地澆注金屬材料液;2、于金屬材料型汽體不容易清除的部位加設排氣管槽或排氣管塞，并常常清除;3、澆注時澆包盡可能靠近進膠口杯;4、嚴苛掌權鋁液溫度防止過熱;5、鋁液恰當?shù)亻_展除氣;6、泥芯應烘干處理，排出氣孔應通暢，泥芯潮濕后需補烘，超大的泥芯邊上應掏空;7、金屬材料型建筑涂料后應等建筑涂料干躁后才能澆注。

　　四、裂痕：裂痕大部分出當時鑄件的內交角處，薄厚橫斷面銜接的部位;鋁合金液引進鑄件的部位跟造成鍛造地應力很大的部位可以用上色查驗、密封性試驗、、X光查驗創(chuàng)造發(fā)明。鋁鑄件上冷裂痕，在清除砂芯過時行外型查驗便可創(chuàng)造發(fā)明。

造成的原因：1、鑄件上面有斜角，薄厚相距迥然不同;2、模貝部分超溫或澆注溫度過高;3、冷鐵安裝有誤;4、鑄件金屬型鑄欠佳;

防止方法：1、改善設計方案，消除鑄件斜角，盡可能使鑄件壁厚勻稱銜接并倒圓角;2、恰當?shù)剡x擇進膠口，直澆道的部位，掌權澆注溫度、建筑涂料薄厚，恰當置放冷鐵，擴大冒口金屬型鑄才能;3、在模貝冒口部位上涂石綿保溫材料。

　　五、縮松：縮松某些散播在鑄件厚大部分的管理中心部位及上端，做宏觀經濟分析時很有可能創(chuàng)造發(fā)明。

造成的原因：1、澆注前鋁液成份未攪拌均勻;2、澆注溫度過高;3、金屬材料型溫度過高，建筑涂料不勻稱，太厚。

防止方法：1、澆注前盡可能使鋁合金液攪拌均勻;2、適當著陸澆注溫度跟金屬材料型的加熱溫度;3、在制冷慢的部位設計方案冷鐵、換氣塞或采用風冷、水冷散熱;4、提升防礙鋁合金造成縮松的原素;5、將鑄件壁厚適當薄化，以加速凝結。